Sytuacja, z którą mamy dzisiaj do czynienia na świecie w wielu firmach spowoduje zmiany w planach inwestycyjnych dotyczących parku maszynowego. Już dzisiaj firmy rezygnują z nowych inwestycji związanych z odnowieniem parku maszynowego, a przecież stare urządzenia muszą produkować i najlepiej jeszcze bardziej efektywnie. W tym miejscu przychodzi nam z pomocą system TPM (Total Productive Maintenance). Dobrze wdrożony może nam wydłużyć okres eksploatacji maszyn bez wzrostu kosztów, a poprzez zmniejszenie awarii zwiększyć efektywność.

Z mojego doświadczenia w wielu firmach o bardzo dobrze rozwiniętej kulturze Lean i systemie konserwacji i przeglądów opartej na autonomicznym utrzymaniu ruchu maszyny mogą pracować nawet po 50 lat a ich efektywność jest nadal poprawiana. TPM to także poprawa jakości produkowanych wyrobów (zmniejszenie odpadów), większe bezpieczeństwo pracy. 

Dzisiaj nie ma potrzeby wydawać pieniędzy na inwestycje w nowe urządzenia, wystarczy zainwestować w park maszynowy, który posiada firma. TPM to narzędzie, które jest niezbędne w tak trudnych czasach a dobrze wdrożone pozwala zaoszczędzić mnóstwo czasu i pieniędzy związanych z utrzymaniem parku maszynowego. Zainwestuj w TPM - ten system jest tańszy niż inwestycja w nowe urządzenia.

Będąc Menagerem Operacyjnym odpowiedzialnym za produkcję w międzynarodowej firmie kosmetycznej miałem okazje uczestniczyć w projekcie wdrożenia Autonomicznego Utrzymania Ruchu (Autonomus Maintenance) na liniach produkcyjnych które dało wymierne efekty.

Wdrożenie zostało podzielone na fazy:

Faza początkowa – wdrożenie 5S

Metodologia 5S ma na celu stworzenia i utrzymywania dobrze zorganizowanego, czystego, wysoko wydajnego i wysokiej jakości stanowiska pracy.

Faza pierwsza – wdrożenie kroków 1-3 Autonomus Maintenance 
Faza pierwsza programu składa się z kroków 1, 2 i 3. Faza ta skupia się na ustanowieniu standardów czyszczenia i smarowania. Zadania realizowane w tej fazie to różne czynności mające na celu przywrócenie urządzeń do jak najlepszego stanu operacyjnego.

Najważniejsze aktywności to:

Krok 1: Czyszczenie poczÄ…tkowe

Krok 2: Eliminacja źródeł zanieczyszczeń i przestrzeni trudnodostępnych

Krok 3: Wyznaczenie standardów czyszczenia i smarowania

Faza druga – wdrożenie kroków 4-5 Autonomus Maintenance

Krok 4: Wdrożenie bieżącego przeglądu ogólnego (inspekcji)

Krok 5: Stworzenie standardów autonomicznego utrzymania ruchu (inspekcji autonomicznej)

Druga faza składa się z kroków 4 i 5. Krok 4 ma na celu osiągnięcie dużego spadku awarii i mikroprzestojów poprzez podniesienie wiedzy i umiejętności mechaników i operatorów poprzez przeszkolenie oraz prowadzenie inspekcji i przeglądów ze zrozumieniem ich celów. Krok 5 ma na celu zorganizowanie uporządkowanego środowiska pracy, w którym każde odchylenie od normy lub optimum jest zauważane natychmiast. W kroku 5 standardy czyszczenia, smarowania i inspekcji są połączone w standardy autonomicznego utrzymania ruchu.

Faza trzecia – wdrożenie kroku 6 Zapewnienie jakości. Dwie pierwsze fazy skupiają się na osiągnięciu celu Zero Awarii, trzecia natomiast celuje w Zero Wad. Jakość produktu zapewniona jest przez stworzenie niezawodnych procesów, które zapobiegają przejściu produktu uszkodzonego w danym etapie produkcji do etapu następnego. Jednocześnie prace nad zapobieganiem uszkadzania produktów trwają nieustannie.

Krok 6.1: Wdrożenie czynności zapobiegających przejściu produktu uszkodzonego w danym etapie produkcji do etapu następnego

Krok 6.2: Wdrożenie czynności zapobiegających wyprodukowaniu uszkodzonego produktu 

Krok 6.3: Wdrożenie czynności utrzymujących warunki zapewnienia jakości wypracowane w krokach 6.1 i 6.2

Faza końcowa – wdrożenie kroku 7 Autonomicznego Zarządzania. W tej finałowej fazie, która na stałe wchodzi w zakres pracy wszystkich pracowników firmy, mechanicy i operatorzy prowadzą bieżące autonomiczne utrzymanie ruchu oraz przestrzegają wypracowanych przez siebie standardów.


Projekt ten realizowany był przez zespół projektowy składający się z: Menagera Operacyjnego, Lidera LM, Specjalistów UR, Specjalisty BHP, Planistów, Operatorów i Specjalistów jakości.

Projekt zakładał ramy czasowe dla 8 linii produkcyjnych:

Faza początkowa – wdrożenie 5S, 2 miesiące

Faza pierwsza – wdrożenie kroków 1-3 Autonomus Maintenance, 1 rok

Faza druga – wdrożenie kroków 4-5 Autonomus Maintenance, 0,5 roku

Faza trzecia – wdrożenie kroku 6 Autonomus Maintenance, 0,5 roku

Faza końcowa – wdrożenie kroku 7 Autonomus Maintenance, działanie bieżące

Krytyczne czynniki sukcesu projektu:

• Zaangażowanie wszystkich brygadzistów w prowadzenie projektu

• Zaangażowanie wszystkich pracowników linii w prace projektowe

• Odpowiedni przepływ informacji pomiędzy TPM Office a zespołem projektowym, pomiędzy zmianami oraz wewnątrz danej zmiany

Pierwsze efekty wdrożenia można było zaobserwować już po roku od rozpoczęcia wdrożenia. Efektem był wzrost współczynnika efektywności OEE - Overall Equipment Effectiveness (zmniejszenie ilości awarii i mikro przestojów) oraz poprawa jakości produkcji (zmniejszenie odpadów).

Efektem dobrego wdrożenia były wyniki - poniżej graficzne przedstawienie wzrostu OEE i spadku awarii dla dwóch przykładowych linii w trakcie wdrożenia i po wdrożeniu TPM AM.

Sprawne i efektywne wdrożenie Total Productive Maintenance w dobie kryzysu na pewno pozwoli ograniczyć inwestycje w park maszynowy, zwiększyć wydajność procesu produkcyjnego i nadal wytwarzać produkty lub świadczyć usługi w konkurencyjnych cenach. Nie zastanawiaj się już dziś zacznij wdrażać TPM!